Raum mit Geheimnissen

Schon die Präsentation des Bühnenentwurfs für die Inszenierung „Herzog Blaubarts Burg“ am Aalto-Theater faszinierte die technisch Verantwortlichen im Mai 2021. Jedes der einzelnen Bühnenbildelemente wäre für eine Theaterwerkstatt in gewisser Weise ein Standardbau, also gut beherrschbar. Um jedoch leise und fließende Bewegungen des Bühnenbilds zu ermöglichen, wurde eine komplexe technische Lösung entwickelt.

Bühnentechnische Rundschau

Judith hat ihr vergangenes Leben hinter sich gelassen, um Herzog Blaubart auf seine Burg zu folgen. Sieben verschlossene Türen gilt es zu öffnen, um bis ins Innere seiner Seele vorzudringen. Doch was verbirgt sich dahinter? Sind es Blaubarts oder Judiths emotionale Ängste und Abgründe oder gar unsere eigenen? In der Inszenierung am Aalto-Theater wird die Bühne von Sebastian Hannak selbst zur dritten Protagonistin des Abends. Die Bühne spielt mit, denn sie ist Blaubarts Seele. Das Bühnenbild greift dabei die zyklische Struktur des Stücks und des Lebens auf.

Eine Gaze bewegt sich unermüdlich im Kreis und die darauf projizierten Videos von Kai Wido Meyer verweisen auf den wahren Ort von Blaubarts Burg: auf den menschlichen Körper. Doch nicht nur die Bühne, auch die Zuschauer:innen spielen mit, denn in der Regie von Paul-Georg Dittrich wird das Aalto-Theater zur Burg und das Publikum zu deren Bewohner:innen. Einige Zuschauer:innen befinden sich schon zu Beginn des Stücks in Blaubarts Festung, denn sie haben Bühnentickets erworben und dürfen exklusiv auf der Bühne Platz nehmen.

Das geplante Bühnenbild im Detail
Ein Vorhang aus Schleiernessel (ca. 7,5 m breit, 7,0 m hoch) hängt in einer kreisrunden Schiene (14 m Durchmesser) und fährt während der gesamten, einstündigen Vorstellung sehr langsam im Kreis herum. Auf diesen Vorhang sollte während der gesamten Zeit ein Film wiedergegeben werden. Von wo aus die Bilder projiziert und wie viele Beamer dafür benötigt würden, war zweitrangig, jedoch die Bildhelligkeit musste konstant bleiben. Als weiteres Element hängt zentral in der Mitte ein Kubus (ca. 6,6 m × 5,0 m; Höhe 4,5 m) aus einer selbst geschweißten Gitterstruktur, versehen mit feinen Ornamenten und Applikationen aus Stahl. Dieser Kubus hängt im Schnürboden und wird langsam abgesenkt, hat Türen und soll seitlich in mehrere Richtungen gekippt werden können.

Zusätzlich gibt es ein größeres Schild mit Leuchtschrift, aus dem die Leuchtmittel szenisch herausgeschraubt werden sollen. Um diese Szenerie herum hängen im Halbkreis 33 Sitze für Zuschauer:innen in einer Kettenkarusselloptik.

Findungsphase und Umsetzung
Jedes Element für sich betrachtet ist bühnentechnisch lösbar. Die Abhängigkeiten zueinander – ob mechanisch, platztechnisch oder die synchron- und auch sicherheitstechnischen Bedingungen – waren die eigentliche große Herausforderung. Mit der Werkstattabgabe wurde der Kubus zu einer statisch stabilen Gitterstruktur umgewandelt. Alle filigranen Strukturen sollten aus Gewichtsgründen nun auf Tüll gemalt und auf die Einzelteile des Kubus gespannt werden. Für die geforderten Bewegungen wurden die Hängepunkte nach unten verlegt und über die Ecke nach außen versetzt. Während der technischen Findungsphase für die Bewegung von Vorhang und Film wurden diverse Möglichkeiten diskutiert. Die Variante mehrerer außen feststehender Beamer mit Überblendungen wurde aufgrund zu vieler Schattenzonen schnell verworfen. Also blieb nur die Variante eines Beamers in der Mitte. So wurde eine Lösung geprüft, das Bild durch einen festhängenden Beamer mit einem gesteuerten Drehspiegelvorsatz vor dem Objektiv zu projizieren. Auch hiermit war durch die Aufhängung des Spiegels kein durchweg schattenfreies Bild im gesamten Kreis zu erzeugen. Ebenso konnte die Frage der synchronen Geschwindigkeiten zweier Steuerungen nur händisch gelöst werden. Kein gutes Resultat. Der einzig sinnvolle Weg war, den Beamer selbst im Kreis zu drehen. Der Beamer muss – trotz hohen Gewichts (43 kg) und der zu beachtenden Eigenbewegung – schaukelfrei hängen. Aufgrund des oben beschriebenen Kubus, der versteckt im Schnürboden bis zur Höhe Oberkante 14,35 m hängt, ergibt sich für die Fixierung der Haltekonstruktion des Beamers (Panasonic – PT-DS20KE und ET-D75LE5 Ultra Weitwinkel DLP 0.8:1) die Höhe der zweiten Arbeitsgalerie (Handlauf = +14,46 m). Mit diesen Grunderkenntnissen fanden wöchentliche Treffen einer Projektgruppe mit Vertreter:innen aller beteiligten Bereiche statt und führten sukzessive zu Lösungen. Zunächst wurde weiter versucht, die mechanische Abhängigkeit des Außenrings mit dem Mitteldrehkranz zu lösen: Es könnten z. B. knapp 7 m lange Hohlprofile verwendet werden, die von dem innenliegenden Drehkranz bis zum Außenring reichen; zusätzliche Stabilität gäben versteifte Zusatzecken. Diese Einrichtung wäre allerdings ein mechanisches „Monster“, die in 14,5 m Höhe (oberhalb des Kubus) einwandfrei funktionieren und das zusätzliche Gewicht der Konstruktionen bewegen müsste. Eine andere Lösung ohne solch zusätzliches Material wäre, die Synchronbewegung mit einem vorgespannten Zahnriemen zu übertragen; dies erschien jedoch aufgrund der Durchhanglänge und dem damit dennoch erzeugten Schlupf nicht tauglich. Schließlich muss bei beiden Lösungen über Getriebe/Getriebewellen oder ähnliches die Bewegungsenergie 7 bis 8 m nach unten zur Nutzebene übertragen werden. Auch eine Lösung mit zwei zusätzlich neu zu beschaffenden Motoren sowie eine dazu passende Synchronsteuerung wurden zunächst aus Kostengründen in dieser technischen Ausführungsphase verworfen. 

Die Lösungen
Der Schleiernesselvorhang selbst, die Stühle, die an je vier gekauften Karussellketten hängen, und das beschriebene Leuchtschild wurden im Sinne der Entwurfsidee umgesetzt. Für den gewünschten rundum laufenden Vorhang wurde als bestmögliche Lösung ein als Kreis gebogenes, auf Rollen laufendes Stahlrohr (umgekehrtes Flugwerksystem) gefunden. Dieses Rohr wird über ein Reibrad angetrieben. Die Trennungen für Transport und Lagerung waren dabei eher die Herausforderung als das eigentliche System. Der Anspruch, den Vorhang sehr, sehr langsam laufen zu lassen, erforderte einen ebenso ruhigen Rundlauf, der mit wenigen mechanischen Korrekturen gut zu managen war. Ein großer geschweißter Korpus nahm den Motor, das Getriebe und alle notwendigen Gegendruck- und Reibradrollen auf. Der Einbauort dieses Korpus konnte so geplant werden, dass damit gleichzeitig die Fixierung auf Höhe der ersten Galerie/Portalturm mit erledigt werden konnte. Für die Drehbewegung des Beamers wurde aus Altbeständen im Hause ein Zahnradkranz (Durchmesser 75 cm) samt Getriebe und passendem Antrieb gefunden. Obwohl etwas überdimensioniert, konnte diese Antriebseinheit genutzt werden. An dieses Element wurde eine Aufnahme für den darin schräg hängenden Beamer konstruiert. Durch geschickte Vermessung, Konstruktion und im späteren Verlauf sogar eine frühzeitige Voreinrichtung auf der Bühne konnten wir Fehler erkennen und diese noch korrigieren lassen. Nun musste dieser Beamerdrehkranz samt seiner eigenen und der Zusatzkonstruktion nur noch in der richtigen Höhe auf der Galerie fixiert werden: kein Hexenwerk. In der genauen Aufbaureihenfolge aller Bauteile durften sich die Kollegen des Schnürbodens verwirklichen. Immerhin mussten die benötigten 24 Züge (zuzüglich sechs Punktzüge für Beleuchtung) geschickt und gestaffelt auf die Bauteile Vorhangring, Beamergestell, Kubus und 33 Karussellstühle sorgfältig aufgeteilt sein, sodass die Bewegung des Kubus nicht klappert. Zu bedenken war: Personen auf Stühlen, in die Züge gehängt – sind ein klassisches Flugwerk. Da die Füße der Sitzenden auf dem Boden blieben und keinesfalls eine Bewegung der Züge vorgesehen war (diese wurden nach beendetem Aufbau sogar stillgelegt, um eine versehentliche Bewegung auszuschließen), mussten hierzu weiterführende Überlegungen nicht angestellt werden. Eine Betrachtung der statischen Lasteinwirkung war uns aber wichtig. Die verwirklichte Grundidee, jeweils drei oder vier Stühle an ausgesteifte Rahmen zu hängen, die wiederum an den Laststangen befestigt sind, war der einzig richtige Weg. Im fertig montierten und gehängten Zustand konnten wir die längsten Strecken zwischen den Hängepunkten überschlägig nochmals betrachten (Annahme je Person 85 kg), um die unangenehmsten Belastungsfälle für die Züge durch Einfügen zusätzlicher Seile zu halbieren.

Entscheidende Komponente – die Steuerung
Wie kann ein Synchronlauf über eine zunächst geplante, lange Zeitspanne (ca. sieben Komplettumdrehungen in einer Stunde) zwischen dem Vorhang und einem an einer gänzlich anders konstruierten Aufhängung/Ort (Beamer) erzeugt werden, ohne viel Geld für eine neue, spezielle Steuerung zu benötigen? Auch andere Fragestellungen waren zu klären: Wie kann man die entstehende Ungenauigkeit nach „einer Runde“ zwischen den Antrieben ausgleichen? Muss der eine Antrieb beschleunigen oder wartet der andere? Welches Steuerelement benötigt man dafür? Ein großer Vorteil im Aalto-Theater sind vier „freie Antriebe“, die vor einigen Jahren in der TETA-Steuerung Stage Master nachträglich eingefügt wurden. Damit wurden die steuerungstechnischen Voraussetzungen geschaffen (ein Frequenzumrichter, Belegungsmöglichkeiten von Endschaltern etc.), mit denen es möglich ist, einen flexiblen Antrieb in der Programmierung der Vorstellungen, z. B. einen weiteren Zug oder ein Podium, sofort aufzunehmen. Für unseren Anwendungsfall ein großes Glück! Nun mussten die dazu passenden Antriebe ausgewählt (sie wurden im Hause gefunden), die Anschlüsse passend aufgelegt und Tests zur Überprüfung der Parametrierung durchgeführt werden. Diese Arbeiten wurden mithilfe der Firma TETA-Automation ausgeführt, immerhin kennen diese ihre Anlage deutlich genauer und können Zusatzerkenntnisse schnell umsetzen. Als entscheidend hat sich die Integration von Absolutwertgebern ausgewirkt. Die konstruktive Anbindung, um die mechanische Beanspruchung der Geberachse nahezu auszuschließen, war für die Konstrukteurin Sandra Meitinger eine besondere Herausforderung. Beim großen Ring wurde der Geber mit einer zukaufbaren „Lagerbox“ angebunden (entkoppelt die Achse axial sowie radial), diese wiederum musste aufgrund des großen Spiels des Rings zusätzlich beweglich gelagert werden. Für eine Synchronisation „nach einer Runde“ hat sich die Projektgruppe für Lichtschranken entschieden, die durch TETA-Automation in ihrer eigenen Software eingebunden wurden. Während unserer Testläufe mit TETA-Automation bei der benannten VOR-TE konnte TETA alle Fehler erkennen und beseitigen. Der oder die Bedienende hat nun eine programmierte Fahrt von A nach B, die auch bei langen Fahrten über einen zusätzlichen Abgleichpunkt (Lichtschranken) mechanische Ungenauigkeiten per Steuerung korrigieren kann. Von der TE Anfang Februar 2022 bis zur Premiere musste am gesamten System aus Stahlbau, Beamer und Vorhang sowie der Steuerung nichts entscheidend korrigiert werden. Als sehr wichtig stellte sich heraus, dass der Durchmesser des Schienenkreises von 14 m sehr waagerecht liegen muss und keine Verspannungen enthält (die Geräusche verursachen könnten). Viele kleine künstlerische Änderungswünsche konnten durch die Steuerungsausführung unproblematisch umgesetzt werden. Die Plätze auf den Kettenkarussellstühlen wurden an Zuschauer:innen vergeben, die jedoch durch sehr intensive Unterweisungen auf ihre Sondersituation eingestimmt werden mussten. Sie wurden während der Vorstellung gewollt durch Statisten-Darsteller in das Geschehen mit eingebunden. Die Premiere dieser selten gespielten Oper wurde für uns ein voller Erfolg. Unsere Erkenntnis dieses Projekts ist, dass es außerordentlich lohnenswert ist, kurze, regelmäßige Treffen in der kleinen aktiven Projektgruppe durchzuführen, die den Entwicklungsprozess immer wieder begleiten. Es bleibt Dank und Applaus auch all denjenigen zu spenden, die es uns ermöglichten, die besonderen Anforderungen und kleinen Tricksereien mit der Bühnenmaschinerie so professionell und erfolgreich umzusetzen.

Reinhard Hühne ist Technischer Direktor (Oper) bei der Theater und Philharmonie Essen GmbH (TUP).

„Herzog Blaubarts Burg“

Regie: Paul-Georg Dittrich
Musikalische Leitung: Gábor Káli 
Bühne und Kostüme: Sebastian Hannak
Videos: Kai Wido Meyer
Steuerung: Burghard Abel, Jörg Trosky, TETA Automation GmbH
Bühnen-, Beleuchtungs- und Tontechnik sowie Werkstätten der TUP Essen: Betriebsinspektor: Frank Schwartze 
Bühnenmeister: David Spaccavento
Konstrukteure: Sandra Meitinger, Karoline Elsasser 
Maschinentechnik: Harald Behrend 
Schnürmeister: Peter Schickel
Beleuchtungsmeister: Matthias Kleinjohann 
Tonabteilung (Projektionen): Axel Vent, Bastian Müller


BTR Ausgabe 2 2022
Rubrik: Produktion & Technik, Seite 60
von Reinhard Hühne

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